Производство Hyundai на «Автоторе»

Hyundai Motor Co. и «Автотор» приступили к реализации проекта по производству полного цикла коммерческих автомобилей Hyundai. Этому событию предшествовало подписание плана запуска производства полного цикла коммерческих автомобилей Hyundai на производственных мощностях «Автотора», расположенных как в самом Калининграде, так и в области

ИСТОРИЯ ВОПРОСА

Сотрудничество компании Hyundai с российским производителем «Автотор» берет начало с запуска в 2011 году производства грузовых автомобилей HD78. А уже в сентябре 2012 г. на «Автоторе» стартовало массовое производство этих грузовиков. Однако разразившийся впоследствии кризис внес коррективы в процесс сотрудничества.

С улучшением ситуации в экономике стороны решили возобновить его, причем на более высоком уровне. В марте 2016 года состоялось подписание генерального соглашения об инвестициях и техническом сотрудничестве, а в декабре 2016-го — соглашения о производстве полного цикла. Теперь же стороны пришли к подписанию плана поэтапного запуска производства полного цикла коммерческих автомобилей Hyundai на производственных мощностях «Автотора» в Калининградской области.

Проектом предусматривается подготовка производственных линий с последующим выпуском в январе 2018 года коммерческих автомобилей Hyundai в режиме полного цикла, включая применение технологий сварки и окраски. Кроме того, проектом планируется наращивание объемов производства и повышение уровня локализации.

На начальном этапе предусмотрено создание на «Автоторе» дополнительных мощностей общим объемом не менее 16 тыс. автомобилей в год в режиме полного цикла. Инвестиции в проект составят около $50 млн в равных долях с обеих сторон. Первую опытно-промышленную партию из 400 грузовиков по технологии CKD планируется выпустить в ноябре 2017 г., серийное же производство стартует в январе 2018-го.

Серьезность намерений по развитию проекта подтверждается постоянным усилением подразделения коммерческих автомобилей Hyundai на российском рынке. Так, в январе 2017 года Hyundai Motor Co. открыла в России новую дистрибьюторскую компанию «Хендэ Трак энд Бас Рус» (100 % дочерняя компания), приступившую к продвижению коммерческих автомобилей Hyundai, производимых на «Автоторе».

На сегодня линейка коммерческих автомобилей включает хорошо зарекомендовавшие себя на российском рынке модели HD35, HD65, HD78, HD120 и HD170 с широкой гаммой надстроек. В январе 2017 года была выпущена пилотная партия модели H350, относящейся к сегменту LCV, — в данном случае цельнометаллического фургона по образу и подобию Mercedes-Benz Sprinter.

Не скидываются со счетов и планы по организации сборки автобусов, тем более что ранее компания Hyundai на российском рынке лидировала в определенных сегментах.

ДЕНЬ СЕГОДНЯШНИЙ

Особенностью свободной экономической зоны «Янтарь» является то обстоятельство, что из данной зоны на территорию России может попасть исключительно полнокомплектный автомобиль. Что это означает применительно к коммерческим автомобилям марки Hyundai? А вот что. Собранное шасси должно в обязательном порядке иметь надстройку, которая должна быть внесена в ПТС. Именно поэтому все выходящие с завода машины уже кем-то заказаны под конкретные нужды — будь то обычный или изотермический фургон, эвакуатор или что-то еще.

Рамы поступают в пакетах окрашенными с консервацией

Конечно, в этом есть и некая «дискриминация», поскольку клиент ограничен в выборе надстройщика, несмотря на то, что список поставщиков весьма обширен. Именно поэтому сборочное производство, расположенное на производственной площадке №4 недалеко от Балтийска, разделено на два отдельных подразделения: одно занимается сборкой шасси, другое — установкой на него надстроек.

Сборка шасси. С расположенного в 45 км морского терминала в Балтийске тягачами доставляются 40-футовые контейнеры с комплектами грузовиков, приплывшими из Кореи. В настоящий момент ситуация такова, что обеспечивается месячный запас для сборки 168 грузовиков в пересчете на HD78. Естественно, для более крупных грузовиков это цифра будет несколько меньше.

Установка силового агрегата на шасси

Цех площадью 6950 м2 одновременно включает логистику, комплектацию и сборку. Под логистику и комплектацию отдано 3000 м2. Эта часть оснащена восемью порталами для приема комплектующих.

Поступившие из разгруженных контейнеров комп лек тующие распаковываются и сортируются для подачи их на конкретные рабочие места. Естественно, все начинается с рамы. Рамы поступают из Кореи в собранном виде (окрашенные и покрытые консервантом). После установки на рабочее место сборщики приступают к ее «обвязке»: идет прокладка проводов электрооборудования, гидравлических или пневматических магистралей тормозной системы (в зависимости от собираемой модели), а также топливных магистралей.

Участок подсборки силового агрегата

В качестве отступления стоит заметить, что на предприятии действует 100-процентный входной контроль. Несмотря на то, что случаи обнаружения дефектов весьма редки, это позволяет на ранней стадии избежать непроизводительных расходов, а заодно обеспечить качество сборки и отладить обратную связь с поставщиками комплектующих.

Далее с подвеса рама устанавливается на подкатные тележки. На этом этапе устанавливаются мосты с рессорами, также предварительно подсобранные на специализированных постах. Попутно происходит монтаж элементов рулевого управления.

Участок подсборки кабин и дверей

Постепенно рама «обрастает» элементами топливной системы (топливный бак, фильтры, дополнительные магистрали), подвески (амортизаторы) и тормозной системы.

Настает черед установки силового агрегата. Двигатели и коробки передач поставляются раздельно. Поэтому на специальном посту производится подсборка силового агрегата для последующей установки его на шасси. На данный момент под установку приходят двигатели, соответствующие нормам Евро-4.

Здесь же осуществляются ответственные операции по стыковке агрегатов и узлов с системами управления: будь то двигатель, сцепление или коробка передач.

Установка собранной кабины на шасси

Далее следуют подготовительные операции, предшествующие установке кабины. Монтируется задняя опорная рама кабины, механизм подъема кабины, устанавливается воздушный фильтр, расширительные бачки привода гидроусилителя, а также элементы выпускной системы. Устанавливаются элементы системы охлаждения: радиатор с вентилятором, если предусмотрено конструкцией силового агрегата, радиатор интеркулера. Отбалансированные карданные валы в сборе приходят под конкретную модель, о чем свидетельствует соответствующая маркировка, нанесенная на вал.

Все готово для «свадьбы». С той лишь разницей, что у грузовиков под этим понятием подразумевается установка кабины на шасси. Кабины приходят на завод без дверей, что называется, «голыми». Поэтому на специальном посту, а их четыре, они проходят подсборку. Устанавливаются приборная панель, электропроводка, отопитель, обшивка салона, сиденья и двери. Далее идет стыковка всех систем.

Сборка и установка кузовных надстроек

Практически готовое шасси обрастает светотехникой, бампером, аккумуляторами. Попутно происходит подключение всех элементов электрооборудования автомобиля. После установки колес автомобиль встает на свой ход. Кстати, диски отечественного производства, шины тоже.

Настает момент заправки всех систем автомобиля. Так, тормозная система, если она гидравлическая, заправляется установкой под давлением. Впоследствии предполагается перейти на каскадную систему заправки рабочих жидкостей по технологии вакуумирования. Это промышленная технология, позволяющая гарантировать герметичность всех элементов системы. Делается прокачивание тормозной системы,  проверка всего электрооборудования, заполнение системы охлаждения двигателя, системы гидроусилителя руля и заправка топливом.

После того как все системы грузовика заполнены рабочими жидкостями и топливом, производится пробный пуск двигателя. Если все нормально, машина отправляется своим ходом на линию стендовых испытаний.

Присвоение VIN-кода

Для начала делается регулировка света фар с использованием оборудования фирмы Bosch. Автомобиль укомплектовывается инструментом, документацией. На следующем этапе устанавливается защита двигателя и производится протяжка подвески. С использованием лазерного стенда устанавливается развал/схождение передних колес и проверяется геометрия установки задних колес.

Далее автомобиль перемещается на тормозной стенд, где проверяются тормозные свойства грузовика. Распечатанные данные вкладываются в карту сборки испытаний (КСИ). На роликовом стенде производится настройка спидометра на скоростях 40, 60 и 80 км/ч.

Линия контроля и приемки шасси

Если необходимы какие-либо доводочные операции, они выполняются, и автомобиль передается службе ОТК. Осмотренные шасси грузовиков проходят небольшой пробег — около 500 метров. В дальнейшем предполагается построить специальный трек для дорожных испытаний. Мастер ОТК по результатам пробега вносит отметку в КСИ, после чего шасси считается сданным.

Готовое шасси передается в цех надстроек либо на стоянку в ожидании прихода соответствующей надстройки или партии таковых.

В цехе надстроек имеется линия по сборке панельно-каркасных кузовов со всем необходимым для этого оборудованием. Как только кузов готов к установке, к месту уже второй «свадьбы» подходит подготовленное шасси с заранее смонтированным крепежом под кузов или иную надстройку. Однако прежде чем будет установлена надстройка, на раму шасси ударным методом наносится VIN-код, а в кабине устанавливается соответствующий шильдик. После этого производится монтаж надстройки, и ОТК принимает работу. Если нет замечаний, машина отправляется на склад готовой продукции.

ЗАДАНИЕ НА ЗАВТРА

Поскольку ранее озвученными планами предусмотрена сварка и окраска кабин, а также сборка и окраска рам, то естественным образом встает вопрос: а где все это будет делаться? Так вот, сварка и окраска кабин будет осуществляться на производственной площадке №2, которая находится непосредственно в Калининграде. В настоящее время здесь осуществляется сборка полного цикла некоторых моделей легковых автомобилей Kia. При этом свободных площадей более чем достаточно — в свое время из-за кризиса площадку покинула корпорация GM. Кстати, с уходом GM «Автотор» потерял порядка 40 % производственных мощностей.

Все многообразие производственной программы, готовое к освоению заводом

В настоящий момент на этой площадке идет отладка технологии сварки кабин. Попутно подбираются режимы катафорезного грунтования и окраски. Процесс нелегкий, все должно быть выверено до мельчайших деталей. Именно поэтому на конец года планируется собрать лишь 400 машин по технологии полного цикла.

Площадка готовой продукции и временного хранения шасси до прихода кузовных надстроек

Как уже было отмечено, производство полного цикла будет рассчитано на выпуск 16 тыс. грузовиков. Это потребует увеличения численности работающих до 160 человек. В итоге Калининградская область получит новые рабочие места и дополнительные доходы от налогов в бюджет области, а РФ — новые грузовики для развития восстанавливающейся после кризиса экономики.

МИМОХОДОМ

13 апреля 2017 г. состоялось подписание плана запуска производства полного цикла коммерческих автомобилей Hyundai на производственных мощностях «Автотора» в Калининградской области. Свои подписи под документом поставили генеральный директор ООО «Хендэ Трак энд Бас Рус» Иг Донг Ким и президент-генеральный директор ООО «Эллада Интертрейд» Евгений Петухов.

Учитывая значимость события, на церемонии подписания присутствовали президент Hyundai Motor Co. Сонг Квон Хан, председатель совета директоров ООО «Автотор Холдинг» Валерий Горбунов и представители Калининградской области.

Источник: 5koleso.ru

Вы можете оставить комментарий, или ссылку на Ваш сайт.

Оставить комментарий

Вы должны быть авторизованы, чтобы разместить комментарий.